Odrzutowce myśliwskie naprawiane za pomocą druku 3D: rewolucja w redukcji kosztów konserwacji. Szwedzki producent myśliwców Saab właśnie pokazał, jak wykorzystuje drukowanie 3D do wytwarzania części kadłuba do swoich samolotów i oszczędzania pieniędzy.
Serwis samolotów, jako jedna z gałęzi aeronautyki, jest jedną z najbardziej zaawansowanych gałęzi przemysłu na świecie. Części, z których naprawiany jest statek powietrzny, muszą mieć bardzo specyficzne cechy, które muszą przejść wszystkie rodzaje kontroli. Tym bardziej, jeśli te samoloty będą latać w krajach należących do Unii Europejskiej, przy ścisłej kontroli, w której każda zmiana jest skrupulatnie badana.
Podobnie jak samoloty ewoluują, tak samo rozwijają się metody konserwacji, wykorzystujące technologie takie jak druk 3D. Jednym z producentów, którzy go używają, jest Saab, szwedzki oddział samolotów wojskowych już testuje, jak działają w swoich myśliwcach części wykonane za pomocą drukarek 3D.
Korzyści są nieograniczone, ponieważ posiadanie zapasów każdego z setek – jeśli nie tysięcy – elementów samolotu wymaga znacznego rozmieszczenia logistycznego. Z drugiej strony posiadanie kilku maszyn do druku 3D i surowca jest dużo bardziej elastyczne.
Drukowanie myśliwców za pomocą drukarek 3D
Pierwsze testy w locie przeprowadzone przez Saaba odbyły się 19 marca 2021 roku w zakładzie firmy w szwedzkim mieście Linköping. Na kilka dni przed tą ważną datą część wydrukowana w 3D została zainstalowana na jednym z urządzeń, które Saab ma do testowania swojego modelu Gripen, flagowego modelu firmy.
Część została wydrukowana metodą wytwarzania przyrostowego przy użyciu polimeru nylonowego o nazwie PA2200. Jako pierwszy krok w tym, co zapowiada się na nowy system produkcji części do szybkich napraw. Scenariusz, który ma miejsce, gdy myśliwiec zostaje wysłany na misję i doznaje uszkodzeń z dala od tradycyjnych baz naprawczych.
Proces produkcji był prosty, jak sam Saab stwierdza w komunikacie prasowym. Twierdzą, że nie mieli komputerowego modelu części do wymiany, więc użyli skanera do wyprodukowania dokładnej części. Tylko zamiast stosować tradycyjną procedurę produkcyjną opartą na formach i obróbce, drukarka 3D wykonała część od podstaw z tymi samymi wymiarami.
„Wstępna kontrola części po locie była bardzo pozytywna i wykazała, że podczas lotu nie zaszły żadne zmiany konstrukcyjne” – powiedział Hakan Stake, kierownik kontraktu serwisowego Gripen i kierownik projektu rozwojowego. Stake wskazuje również na potencjał tej technologii w mobilnych warsztatach, które siły zbrojne muszą ustawić w swoich obozach.
„Nie będzie już potrzeby uciekania się do napraw awaryjnych lub kanibalizacji innych uszkodzonych samolotów” – podkreśla Stake. Pozwala to również na skrócenie czasu obsługi technicznej dla myśliwców, których dotyczy problem, zwiększając w ten sposób ich dostępność do obsługi lotniczej.
Potrzebne dalsze testy
Na razie Saab zapowiada, że aby osiągnąć cel, jakim jest wdrożenie tej technologii, potrzebne są dalsze testy. Faktem jest, że ten kamień milowy to tylko najnowszy krok w programie, który Saab zainaugurował w 2017 roku, kiedy firma była współzałożycielem konsorcjum, którego celem jest promocja tej technologii.
„Ten lot testowy komponentu o oddziaływaniu operacyjnym jest ważnym krokiem, ponieważ samolot, w tym wszystkie jego części, zawsze musi spełniać najbardziej rygorystyczne wymagania dotyczące zdatności do lotu” – powiedziała Ellen Molin, wiceprezes i szef działu utrzymania i usług Saaba .
Jeśli chodzi o kolejny krok, firma zwraca uwagę na konieczność poszukiwania alternatywnego materiału do PA2200. W szczególności taki, który jest równie elastyczny, ale może wytrzymać ekstremalne zimno osiągane podczas wznoszenia się samolotu. Jednocześnie opracują system kontenerów, który pozwoli na rozmieszczenie drukarek 3D wszędzie tam, gdzie są potrzebne.